Бизнес Академия МБА Сити

Карамельные корпуса

Для приготовления карамельных корпусов в диссутор или аппарат непрерывного действия наливают воду (25% от массы сахара), загружают сахар. Уваривание сахарного сиропа производят при давлении греющего пара 0,4–0,5 МПа. В конце уваривания добавляют патоку, и сироп уваривают до содержания сухих веществ 82–86%. Содержание редуцирующих веществ в карамельном сиропе – 13–17%.
Готовый сироп фильтруют через сито и передают в сборник, из него плунжерным насосом – в вакуум-варочный аппарат, где уваривают при давлении греющего пара 0,4–0,5 МПа и разрежении 0,08–0,09 МПа до влажности, предусмотренной рецептурой.
Из вакуум-аппарата карамельную массу выгружают на охлаждающий стол, добавляют рецептурное количество жареного кунжутного ядра или ореха дробленого жареного и тщательно перемешивают. Полученную массу температурой 75–85 °С пропускают через три пары прокатных валков и ленточным конвейером подают на штампующие монпансейные валки.
Отштампованные корпуса на ленточном конвейере поступают в охлаждающий шкаф, а затем в сетчатый барабан для разделения корпусов и отсеивания крошек.
Готовые карамельные корпуса на ленточном конвейере направляют в бункер-наполнитель, далее – в лотки с парусиновым дном. Корпуса выстаивают в условиях цеха не менее 2 ч и передают на дражирование.

Карамельное драже мягкое
Это драже с карамельными корпусами и повышенным содержанием влаги в начинке (28–35%). В течение 5–7 сут. после изготовления твердая карамельная оболочка размягчается вследствие перехода в нее влаги из начинки. Возвратные отходы добавляют в карамельную массу на охлаждающем столе для глазированных драже в количестве не более 5 %, для неглазированных – не более 20 %.

Помадные корпуса

Их получение предусматривает стадии приготовления помады, приготовления сахарного сиропа, отливки помадной массы в формовочный материал.
Для приготовления помады сахарный песок растворяют в открытых варочных котлах с паровым обогревом или емкостях с барботерами и змеевиками. На предприятиях, имеющих централизованные сиропные станции, операции растворения сахара и уваривания помадного сиропа осуществляют отдельно. На предприятиях небольшой мощности для проведения этих операций используют один варочный котел.
После растворения сахара добавляют патоку в соответствии с рецептурой и уваривают до содержания сухих веществ 87–88% и редуцирующих веществ 8–10% при давлении греющего пара 0,4–0,5 МПа.
Помадный сироп сбивают в помадосбивальной шнековой машине. Температура сбитой массы (помады) не должна превышать 60 °С.
Для приготовления сахарного сиропа сахар-песок также растворяют в открытом варочном котле или аппаратах непрерывного действия и уваривают до содержания сухих веществ 89–90% (т.е. температуры 121–122°С).
Помаду (35%) и сахарный сироп (65%) смешивают в смесителе до получения однородной массы, вводят кислоту, эссенцию в соответствии с рецептурой и подают на отливку в формовочный материал.
Отливка помадной массы осуществляется на отливочной машине или вручную в лотки с формовочным материалом при температуре 95–98 °С. Корпуса сверху засыпают крахмалом и выстаивают в условиях цеха в течение 3–4 ч при температуре 20–25 °С.
После выстаивания корпуса выбирают из формовочного материала и передают на первую стадию дражирования.

Изюм (сушеный виноград)
Для приготовления корпусов изюм моют, очищают от плодоножек, механических примесей, сушат в камерной сушилке на сетчатых рамках противотоком воздуха температурой 75–90 °С в течение 40–60 мин. После сушки и дополнительного ручного инспектирования изюм передают на первую стадию дражирования.
Нарезают на квадратики размером 10–15 мм. Нарезанные кусочки обрабатывают сахарной пудрой тонкого помола в течение 2–3 мин в дражировочной машине, затем выгружают в лотки для подсушивания. После образования сахарной корочки корпуса поступают на первую стадию дражирования.
Ядра орехов всех видов после предварительной обработки обжаривают или подсушивают до содержания сухих веществ соответственно (97,5±0,5)% или (96±0,5)%. Затем просеивают на ситах или виброситах и передают на дражирование. Допускается отклонение по расходу кунжута или ореха дробленого ±5%.
Ее получают из растертого необжаренного ядра ореха или масличного семени, смешанного с сахаром или сиропом (заварной марципан).
Очищенные и подсушенные арахис, ядра ореха миндаля, кешью, абрикосовой косточки измельчают в меланжере и пропускают через валковую машину до получения однородной массы.
Сироп готовят следующим образом. Сахар-песок растворяют и уваривают до содержания сухих веществ 85–86%. Добавляют рецептурное количество патоки, и сироп уваривают до содержания сухих веществ 88%. Готовый сироп фильтруют через сито с отверстиями диаметром 1 мм и смешивают с растертой ореховой массой.
Для получения марципановой массы может быть использован молочный сироп из сахара, патоки и молока. При этом тертую ореховую массу загружают в варочный котел с мешалкой и, непрерывно помешивая, постепенно смачивают сиропом при подогревании. Добавляют рецептурное количество сиропа, массу вымешивают до однородного состояния и загустения ее вследствие кристаллизации сахара. В конце вымешивания добавляют ароматические и вкусовые вещества в соответствии с рецептурой. Содержание сухих веществ в марципановой массе должно быть не менее 88%.
Марципановая масса может быть также приготовлена смешиванием тертой ореховой массы с молоком сгущенным с сахаром.
Для получения марципановой массы без добавления молока очищенные и подсушенные ядра арахиса, орехов миндаля, кешью, абрикосовой косточки смешивают с сахарной пудрой и сахарным сиропом влажностью 28–30% и пропускают через валковую машину 2–3 раза.
Готовую марципановую массу формуют раскаткой с последующей резкой или выпрессовыванием на формующей машине. Корпуса выстаивают в условиях цеха 4–6 ч.


Сахарные корпуса
Основой для сахарных корпусов являются кристаллы сахара. Крупнокристаллический сахар-песок (размер кристаллов порядка 1 мм) отсеивают от мелких кристаллов, загружают в дражировочную машину в количестве 30–40 кг, смачивают поливочным сиропом влажностью 27–28% и посыпают сахарной пудрой мелкого помола. Поверхность по мере высыхания вновь обрабатывают поливочным сиропом и сахарной пудрой до получения корпусов необходимого размера (в 1 г 18–22 шт.).
Корпуса выгружают в лотки с парусиновым дном по 15–18 кг и выстаивают в условиях цеха не менее 6 ч. Затем передают на дражирование.