Дражирование корпусов

Дражированием называется процесс получения на корпусах сахарной или шоколадной оболочки.

Дражирование желейно-фруктовых, помадных, ликерных корпусов

Дражирование желейно-фруктовых, помадных, ликерных корпусов производят в дражировочных машинах в три стадии.
На первой стадии дражирования загрузка дражировочной машины составляет не более 25% ее вместимости. В момент пуска машины корпуса обрабатывают поливочным сиропом влажностью 22–24% и после равномерного его распределения по поверхности корпусов добавляют сахарную пудру (примерно 3,5 части на 1 часть сиропа). Продолжительность дражирования желейно-фруктовых и ликерных корпусов 3–5 мин (однократная обработка поливочным сиропом), помадных – 10–20 мин (двукратная обработка). Массовая доля сахарной оболочки – в соответствии с рецептурой. Полуфабрикат отделяют от излишков сахарной пудры и мелочи, насыпают в лотки по 2,5–5 кг и выстаивают в условиях цеха не менее 8 ч.
Корпуса, предназначенные для шоколадной оболочки, обрабатывают сахарной пудрой и какао-порошком.
На второй стадии дражирования загрузка дражировочной машины составляет для ликерных корпусов 20–25 кг, для других — 75–85 кг.
Полуфабрикат обрабатывают поливочным сиропом большей концентрации для получения более ровной поверхности влажностью 22–24% и сахарной пудрой сначала крупной, как на первой стадии, затем более мелкой (проход через сито № 28). Продолжительность обработки ликерных изделий 5–10 мин, остальных 10–15 мин. После наращивания слоя примерно на 25 % изделия выгружают в лотки для сушки. Полуфабрикат отделяют от излишков сахарной пудры, мелочи, насыпают в лотки и оставляют в помещении цеха не менее чем на 8 ч.
На третьей стадии дражирования загрузка дражировочной машины не превышает 50%. Полуфабрикат обрабатывают поливочным сиропом влажностью 22–24% и сахарной пудрой не менее трех раз без выгрузки из дражировочной машины до получения сахарной оболочки определенной массы, предусмотренной рецептурой.
На стадии дражирования полуфабрикат обрабатывают окрашенным поливочным сиропом различных цветов в соответствии с рецептурой. Полуфабрикат выгружают в лотки и выстаивают в условиях цеха не менее 16 ч.

Ускоренный способ дражирования желейно-фруктовых, помадных и ликерных корпусов осуществляется следующим образом. Корпуса загружают в дражировочную машину в количестве не более 25% ее вместимости, угловая скорость вращения машины 1,9 рад/с. В момент пуска машины корпуса обрабатывают сиропом для стабилизации и сахарной пудрой мелкого помола. Масса сахарной оболочки на стадии стабилизации составляет 18–20%. Затем полуфабрикат обрабатывают поливочным сиропом влажностью 24% (соотношение сахара и патоки 1:0,7) и температурой 55–60 ºС. Полуфабрикат обрабатывают поливочным сиропом и сахарной пудрой несколько раз, не выгружая из дражировочной машины, до получения количества сахарной оболочки, предусмотренного рецептурой. Полуфабрикат выгружают в лотки и выстаивают в условиях цеха не менее 24 ч.

Карамельные ореховые корпуса

Карамельные ореховые корпуса дражируют в одну стадию. Для этого корпуса загружают в дражировочную машину (не более 50% ее вместимости). Карамельные корпуса обрабатывают поливочным сиропом влажностью 22–25%, добавляют сахарную пудру крупного помола, а затем мелкого помола и какао-порошок. Обработку корпусов производят 2–3 раза без выгрузки полуфабриката из дражировочной машины до получения сахарной оболочки в соответствии с рецептурой.

Дражирование фруктово-ягодных, ореховых, карамельных корпусов

Для получения сахарной оболочки корпуса загружают в дражировочную машину (не более 40% ее вместимости). Затем обрабатывают поливочным сиропом влажностью 22–24% и сахарной пудрой крупного и мелкого помолов несколько раз, не выгружая.
Если в состав рецептуры входит нетрадиционное сырье (подсолнечная мука, сухая творожная или подсырная сыворотка, крахмал и др.), то его добавляют в смеси с сахарной пудрой или перед добавлением сахарной пудры.
После получения на корпусах слоя сахарной оболочки, предусмотренного рецептурой, полуфабрикат выгружают в лотки и выстаивают в условиях цеха не менее 24 ч.
При изготовлении драже «Сказка» с фруктово-ягодным корпусом в качестве поливочного сиропа используется виноградное вакуум-сусло. Изюм загружают в дражировочную машину в количестве не более 40% ее вместимости и обрабатывают виноградным вакуум-суслом и сахарной пудрой крупного и мелкого помола несколько раз, не выгружая полуфабрикат. Последние 3–4 обработки полуфабриката проводят окрашенным поливочным сиропом с влажностью 25–26 %. Продолжительность дражирования 50–60 мин. Полуфабрикат выгружают в лотки и выстаивают в условиях цеха не менее 24 ч.
При изготовлении драже «Воздушное» с корпусом из кукурузных палочек в качестве поливочного сиропа используют сахарный сироп с влажностью примерно 30%. Обработку корпуса производят сахарным сиропом и сахарной пудрой мелкого помола до получения сахарной оболочки толщиной, предусмотренной рецептурой. Готовое драже выгружают в лотки, выстаивают в условиях цеха не более 4ч и передают на упаковывание.
При изготовлении сахарного драже с неотделяемым от оболочки корпусом сахарные корпуса (подготовку) загружают в дражировочную машину. Количество загружаемых корпусов рассчитывают по формуле:

Х=В_г.п.*m/n

где В_г.п. – выход готовой продукции; m – количество драже в 1 кг, шт.; n – количество корпусов (подготовки) в 1 кг, шт.
Корпуса обрабатывают поливочным сиропом влажностью 22–24 % и сахарной пудрой крупного и мелкого помола несколько раз. Последние 3–4 обработки производят окрашенным поливочным сиропом (если это предусмотрено рецептурой).
Дражирование осуществляют до получения полуфабриката определенного размера согласно рецептуре. Готовые драже выгружают в лотки и выстаивают в условиях цеха не менее 8 ч.
При использовании нетрадиционного сырья (сухое яблочное пюре, сухое молоко с яблочным соком, сухая молочная сыворотка, крахмал и др.) его предварительно смешивают с сахарной пудрой в соотношении 1:3. Последние 3–4 обработки полуфабриката проводят только сахарной пудрой.
При использовании для производства сахарных видов драже концентрированного яблочного сока последний предварительно смешивают с сахарным сиропом. Обработку полуфабриката проводят так же, как и поливочным сиропом. Выстаивают полуфабрикат в условиях цеха не менее 24 ч.
При дражировании шоколадной глазурью ее темперируют до 30–33 ºС, добавляют какао-масло и ванилин в соответствии с рецептурой. Полуфабрикат загружают в дражировочную машину (не более 50 % ее вместимости) и обрабатывают шоколадной глазурью, которую подают в машину вручную или распыляют через форсунки. После равномерного распределения шоколадной глазури по поверхности полуфабриката в дражировочную машину подают воздух температурой не выше 20 °С для охлаждения. Обработку шоколадной глазурью производят до получения на полуфабрикате шоколадной оболочки определенного размера, предусмотренного рецептурой. Допускается отклонение по массовой доле шоколадной-оболочки в пределах 2%.
Образование хрустящей оболочки толщиной около 1 мм происходит за счет кристаллизации поливочного сиропа. Полуфабрикат с шоколадной оболочкой загружают в дражировочную машину (не более 25% ее вместимости) и обрабатывают сахарным сиропом влажностью 28–30% и температурой 20–25 ºС (для предотвращения оплавления шоколадной глазури). После каждой обработки в машину подают воздух температурой 18–22 °С и относительной влажностью не более 55% для ускорения кристаллизации. Затем обрабатывают холодным сиропом до получения около 8% сахарной оболочки, после чего дражируют сахарным сиропом температурой 50–55 °С. Сироп добавляют небольшими порциями — по 10 — 12 г на 1 кг загруженного полуфабриката. Последующее добавление производят после полной кристаллизации и образования корочки. Обработку многократно повторяют (до 60 раз). После каждой обработки происходит кристаллизация сахарозы, шлифовка сахарной оболочки.

На последних стадиях обработки используют сахарный сироп с добавлением маисового крахмала (50–100 г на 1 л сиропа) для лучшего отбеливания поверхности сахарной оболочки, а также окрашенные сиропы. Процесс образования сахарной оболочки длится около 10 ч. Массовая доля сахарной оболочки составляет 25% от массы изделия.