Подготовка полуфабрикатов

Фруктово-ягодное сырье

Фруктово-ягодное сырье поступает на предприятия, как правило, в бочках с полиэтиленовыми вкладышами, пластиковой таре или бестарно. Бочки перед освобождением от содержимого зачищают с поверхности и обмывают водой, особенно днища и уторы.
Припасы, подварки и пасты плодовые и ягодные протирают через сита с отверстиями диаметром не более 2 мм. Соки плодовые, ягодные натуральные и концентрированные процеживают через сита с размером ячеек не более 0,5 мм или через марлю.
Сульфитированные плоды и ягоды (пульпа) подвергаются десульфитации путем прогревания в открытых варочных котлах с мешалками или специальных закрытых шпарителях. Одновременно с десульфитацией пульпы происходит и ее размягчение, после чего прошпаренная масса протирается на протирочной машине для удаления кожицы, семян, плодоножек и косточек.
Для протирания плодов, имеющих косточки, используются косточкоотделительные протирочные машины.
Яблочное или фруктово-ягодное пюре в том случае, когда режим варки не обеспечивает полного удаления сернистой кислоты, предварительно десульфитируют в вакуум-аппаратах из нержавеющей стали. После этого пюре протирают на протирочных машинах.
Десульфитацию яблочного пюре можно проводить путем продувания пара через слой пюре под вакуумом.

Сахарная пудра

Сахарную пудру готовят на быстроходных молотковых микромельницах и дезинтеграторах (штифтовых или дисковых измельчителях). Подачу сахара регулируют шибером. Из микромельницы сахарная пудра, пройдя через сито с размером ячеек не более 0,75 мм, поступает в бункер. Из дезинтегратора сахарная пудра проходит сначала через систему сит, а затем поступает в бункер.
Сахарная пудра при хранении слеживается и комкуется, поэтому ее подготавливают в количестве, обеспечивающем непрерывность того или иного производства, исключая длительное промежуточное хранение.

Жженка

В открытый варочный котел загружают сахарный песок и обжаривают до светло-коричневого цвета. Затем добавляют воду в количестве 1/2 от массы песка, перемешивают, не прекращая подогрева, и доводят до влажности 18—20 %.

Кофейная паста

В меланжер загружают кофе и 1/2 рецептурного количества жира, перемешивают до однородной консистенции и направляют на измельчение.
Процесс измельчения осуществляется на пятивалковых мельницах. После вальцевания массу загружают в меланжер, добавляют остаточное количество жира, перемешивают до однородной консистенции и выгружают в емкость.

Тертая ореховая масса

Ядра орехов после очистительно-сортировочной машины обжаривают при температуре 150—160 °С в течение 15—20 мин в сферическом аппарате, 30—40 мин — в цилиндрическом, а в установках непрерывного действия — при температуре входящего воздуха 130—140 °С. Массовая доля влаги в обжаренных ядрах составляет 2—3,5 %.
Обработанные ядра (обжаренные или подсушенные) выгружают в приемник с сетчатым дном для охлаждения. С помощью воздуха, подаваемого вентилятором через толщину ядер и сетчатое днище, при периодическом перемешивании ядра охлаждаются до 30 — 60 °С и поступают в бункера (накопители).
Для предварительного измельчения ядра направляют в дезинтегратор. Из дезинтегратора масса самотеком попадает на валки трех- или восьмивалковой мельницы, где измельчается, проходя через валки снизу вверх. Полые валки охлаждаются водой.
Полученную тертую ореховую массу температурой 45 — 55 °С перекачивают в сборники, из которых направляют к месту потребления.

Воскожировая смесь

Приготовление такой смеси сводится к расплавлению воска и парафина и введению в расплавленную смесь кокосового масла или, при отсутствии последнего, — другого масла растительного происхождения. Парафин и воск загружают в открытый варочный котел в соотношении 1:1. Кокосовое масло добавляют в количестве 2 частей. Расплавленную массу тщательно перемешивают и фильтруют через сито с размером ячеек 1 мм.

Сахарный сироп

Сахарный песок, предварительно взвешенный, загружают в воронку через решетку с размером ячеек не более 5 см. Сахарный сироп можно получать в сироповарочных агрегатах, секционных аппаратах, а также с помощью других устройств. Наиболее распространен способ получения сахарного сиропа в секционных аппаратах непрерывного действия. Они представляют собой стальной полуцилиндрический бак, разделенный внутренними вертикальными перегородками на секции. Число секций не ограничивается. Через все секции проходит вал с лопастными мешалками. Часть секций снабжена змеевиковыми подогревателями, куда подается пар под давлением до 600 кПа. Сахарный песок интенсивно растворяется и сироп уваривается до влажности 18 — 22 %. Сироп переходит из одной секции в другую через нижнюю щель перегородок и через верхнее сливное отверстие. Последняя секция растворителя не обогревается паром и служит отстойником, в котором оседают посторонние примеси. Концентрацию сахарного сиропа определяют рефрактометрически.
Сахарный сироп может быть получен также в открытом котле или диссуторе.
Готовый профильтрованный сахарный сироп насосом подается в промежуточный сборник с паровым обогревом. Температура сахарного сиропа в сборнике (100 ± 5) °С.
Перед началом и по окончании работ, а также при перерывах в работе свыше 5 мин производится продувка всей системы. Сладкая замывная вода по кольцевой линии отводится в отдельный сборник и используется для растворения отходов или приготовления начинок. Неиспользованный сироп по обратной линии кольцевой системы возвращается в сборник.

Молочный сироп

В диссутор или варочный котел загружается сахарный сироп, патока, молоко сгущенное цельное с сахаром по рецептуре. Для равномерного распределения патоки и молока в сахарном сиропе смесь доводится до кипения при барботировании (продувании) паром.
Готовый молочный сироп влажностью 16-— 20 % и содержанием редуцирующих веществ 16—18 % поступает через сито с ячейками не более 1,5 мм в промежуточный сборник.

Инвертный сироп

Инвертный сироп может быть приготовлен путем инверсии сахарного сиропа одним из трех способов:
25 %-ным раствором соляной кислоты;  10 %-ным раствором соляной кислоты;  молочной кислотой.  При первом способе сахарный сироп температурой 78 — 80 °С подвергается инверсии в присутствии 25 %-ного раствора соляной кислоты (уд. вес 1,125). Она вводится в сироп небольшими порциями при непрерывном перемешивании в течение 60 мин. Расход кислоты составляет 1,1 кг или 0,817 л на 1 т сахара.
Длительность процесса определяется температурой сахарного сиропа. При наличии в сахарном песке значительного количества щелочных несахаров, а также применении для растворения сахара щелочной воды часть соляной кислоты, взятой для инверсии, будет затрачена на нейтрализацию щелочности. В этом случае может быть получен инвертный сироп с низким содержанием редуцирующих веществ (РВ). Во избежание этого необходимо в процессе инверсии контролировать уровень РВ в сиропе через 15 мин после введения кислоты в сахарный раствор. Если содержание РВ в первой пробе сиропа окажется меньше 25 %, в сироп следует вторично ввести такую же порцию соляной кислоты. При этом общая продолжительность инверсии остается прежней — 60 мин, но при нейтрализации следует добавлять не одну порцию пищевой двууглекислой соды (0,7 кг сухой соды на 1 т сахара), а полторы.
Если в первой пробе инвертного сиропа содержание РВ будет больше 40 %, инверсию следует продолжать всего 45 мин, затем провести обычную нейтрализацию 10 %-ным раствором пищевой соды в течение 15 мин. Готовый инвертный сироп с содержанием
РВ 70 — 75% охлаждается в приемном сборнике до температуры не выше 60 °С. Данный способ позволяет получать светлый сироп со стабильным содержанием редуцирующих веществ. Кислотность нейтрализованного инвертного сиропа не должна превышать 0,3 активная кислотность (рН) — в пределах 5,7—6,3. При инверсии 10 %-ным раствором соляной кислоты сахарный сироп температурой 80—90 °С подвергается инверсии в присутствии 10 %-ного раствора химически чистой соляной кислоты. Ее количество при работе на рафинированном сахаре составляет 0,015 % от массы сахара; при работе на сахарном песке — около 0,02-0,03 %.
Соляную кислоту вводят в сахарный сироп небольшими порциями при непрерывном перемешивании во избежание потемнения сиропа. Инверсия продолжается 15—25 мин. Контроль за нарастанием содержания РВ в процессе инверсии проводят так же, как и при инверсии 25 %-ным раствором соляной кислоты.
По окончании процесса инверсии сироп нейтрализуют 10 %-ным раствором соды пищевой двууглекислой. Раствор ее вводится в сироп небольшими порциями при тщательном перемешивании. Расход сухой соды составляет 0,7 кг на 1 т сахара.
Готовый инвертный сироп с содержанием РВ 65—75 % поступает в приемный сборник с охлаждающими змеевиками, где хранится при температуре 40—45 °С.
При инверсии молочной кислотой сахарный сироп кипятят с молочной кислотой в диссуторе в течение 40—50 мин. Расход кислоты 40—45 %-ной концентрации составляет 4 л на 1 т сахара. Инвертный сироп охлаждают до 70—80 °С, нейтрализуют 10 %-ным раствором соды. Расход соды (сухой) составляет 1,48 кг на 1 т сахара, т.е. в 2 раза больше, чем при нейтрализации сиропа, инвертированного соляной кислотой. Раствор соды добавляют небольшими порциями при непрерывном перемешивании. Содержание редуцирующих веществ в инвертном сиропе колеблется в пределах 50-65 %.
При использовании молочной кислоты инвертный сироп получается более темным. Повышенный расход соды при нейтрализации молочной кислоты вызывает в дальнейшем сильное вспенивание карамельного сиропа из-за выделения большого количества диоксида углерода. Это затрудняет работу варочных аппаратов.
Данный способ может быть рекомендован лишь при отсутствии соляной кислоты.
Разводить соляную кислоту имеют право назначенные для этого работники, прошедшие инструктаж по технике безопасности. В специальную емкость заливают 60 л воды, затем 22 л соляной кислоты и тщательно перемешивают деревянным веслом.
Готовый раствор используют по мере необходимости. При хранении раствора емкость должна быть плотно закрыта крышкой.

Помада

Получают периодическим и непрерывным способами. Различают несколько видов помады:  сахарная, приготовленная из сахаропаточного сиропа; молочная и сливочная, приготовленные из сахаро-паточно-молочного сиропа без добавления или с добавлением масла; крем-брюле, приготовленная из сахаро-паточно-модочного сиропа с добавлением или без добавления масла при длительном нагревании с целью томления молочных продуктов; фруктовая, приготовленная из сахаролаточного сиропа с добавлением фруктово-ягодного сырья.
Вкусовые качества помады зависят от ее консистенции и структуры. Структура помады определяется главным образом размером кристаллов, составляющих ее твердую фазу. Добавки влияют на вкусовые качества, а в некоторых случаях и на структуру помады и позволяют выпускать разнообразные сорта помадных конфет.
При приготовлении помадных конфет патока может быть частично или полностью заменена инвертным сиропом с соответствующим пересчетом рецептуры по сухому веществу и учетом содержания редуцирующих веществ(РВ).
При замене части патоки инвертным сиропом (5—8 % к массе сахара) содержание РВ в готовой помадной массе увеличивается на 0,5-1,5 %.
Периодический способ предусматривает следующие операции. На небольших предприятиях помаду сбивают в универсальных месильных машинах с водяной рубашкой. Уваренный сироп перед загрузкой в месильную машину выливают на металлические столы, охлаждаемые водой температурой 10—16 °С. Во избежание засахаривания поверхности сиропа при охлаждении ее сразу же сбрызгивают холодной водой. Охлаждение сиропа проводят до 35— 45 °С. Затем сироп подают в месильную машину и сбивают до образования однородной белой массы.
Непрерывный способ приготовления помады осуществляется в шнековой помадосбивальной машине. Уваренный сироп из пароотделителя поступает в воронку помадосбивальной машины. Перед началом сбивания в водяную рубашку машины на 3—5 мин подают пар давлением 98—147 кПа. Когда машина прогреется, вводят помадный сироп, а в водяную рубашку цилиндра и шнек — холодную воду температурой ниже 12 °С.
При повышении температуры помады, выходящей из помадосбивальной машины, следует увеличить подачу охлаждающей воды в рубашку цилиндра к шнека. Готовая помада самотеком или с помощью шнека поступает в темперирующие машины либо открытые варочные котлы с мешалками.
Приготовление помады в пленочном агрегате ШПА. В агрегат входят варочный котел с мешалкой, сборник для сиропа, плунжерный насос, змеевиковый подогреватель и пленочный аппарат-кристаллизатор.
В открытый варочный котел подают сахаропаточный сироп и другие рецептурные компоненты и уваривают до содержания влаги 19—21 %. После этого массу подают плунжерным насосом-дозатором в змеевиковый подогреватель, где сироп частично уваривают при давлении греющего пара 147—196 кПа. Далее уваренный сироп поступает в вертикальный пленочный аппарат роторного типа. С помощью распределительного диска и лопаток со скребками сироп тонким слоем распределяется по поверхности теплообменника, где интенсивно протекает процесс кристаллизации сахарозы из пересыщенного сахаропаточного или сахаро-паточно-молочного сиропа при охлаждении в пленочном слое.
При подаче в аппарат помадных сиропов с содержанием влаги 13—16 % конечная влажность готовой помады соответственно около 10 — 12 %, температура помады на выходе из аппарата — 55 — 70 °С.
Приготовление сиропа из возвратных отходов. К переработке допускаются доброкачественные в санитарном отношении отходы, образующиеся на отдельных фазах производства сырья, полуфабрикатов, готовых изделий, а также кондитерские изделия, забракованные внутри фабрики или возвращенные из торговой сети в случае несоответствия требованиям нормативно-технической документации (механически поврежденные, плохого внешнего вида, формы и т.п.) или с истекшим сроком реализации. Подготовка отходов включает их взвешивание, осмотр, измельчение и обязательное отделение заверточного материала (этикеток, подверток и т.п.). Не подлежат переработке кондитерские изделия с измененными вкусом и запахом, загрязненные, содержащие посторонние включения, зараженные вредителями хлебных злаков, пораженные плесенью, а также в случае невозможности полного отделения заверточных материалов.
Сироп из возвратных отходов получают растворением последних в аппаратах различных систем холодным или горячим способом. При холодном способе возвратные отходы и водопроводная или сладкая вода после промывки вакуум-аппаратов температурой не выше 60 °С в соотношении 1/3 от массы отходов загружаются в двойной металлический барабан, где остаются до полного растворения. Содержание сухих веществ в готовом сиропе не менее 70 %.
Горячее растворение отходов (с применением греющего пара) производится в диссуторах либо аппаратах типа автоклавов. Давление пара 200—300 кПа. Количество отходов при растворении в диссуторе вместимостью 1 т не должно превышать 700 кг. При большей загрузке они плохо растворяются, образуют монолитную массу, которая плотным слоем налипает на змеевики и барботер. В результате этого масса пригорает и образующийся на змеевиках слой нагара снижает коэффициент теплопередачи и ухудшает качество сиропа. После полного растворения отходов сироп уваривают до содержания сухих веществ не менее 70 %. Готовый сироп пропускают через сита с размером ячеек 3 мм и 1,5 — 2 мм и подают в приемный сборник. Сироп, полученный холодным способом, используется для приготовления светлых и темных сортов фруктово-ягодных начинок. При горячем способе растворения отходов в результате длительного и неравномерного нагревания сироп получается более темный, чем при холодном способе, поэтому его используют для приготовления начинок только темных сортов. Сироп из отходов леденцовой карамели может быть использован и при приготовлении ликерных начинок.

Карамельный сироп

Может быть приготовлен с применением оборудования непрерывного и периодического действия. Каждый из этих способов имеет два варианта.
На поточном оборудовании:

- растворение сахара в водно-паточном растворе под давлением без промежуточной стадии приготовления сахарного сиропа при одновременном процессе испарения избыточной влаги;
- смешивание с патокой предварительно приготовленного сахарного сиропа с последующим увариванием рецептурной смеси до заданной влажности или без уваривания смеси.
На оборудовании периодического действия:
- растворение сахара в патоке при барботировании паром с последующим увариванием сиропа до заданной влажности;
- растворение сахара в воде с последующим смешиванием сахарного сиропа с патокой и увариванием до заданной влажности.
Карамельный сироп не должен содержать кристаллов сахара. Массовая доля влаги и редуцирующих веществ должна быть постоянной. Инверсия сахарозы в процессе приготовления сиропа должна быть минимальной. При растворении сахара в водно-паточном растворе под давлением карамельный сироп получают в сироповарочных агрегатах марки ШСА-1 (производительность 2 т/ч) и ШСА-2 (производи тельность 4 т/ч) или на сиропных станциях, входящих в состав линии «Прогресс», на зарубежных станциях, например фирмы «Тер Браак» и т.п.
Сироповарочные агрегаты состоят из двух самостоятельных частей, монтируемых на отдельных рамах: первая — технологическое оборудование, необходимое для приготовления рецептурной смеси и получения карамельного сиропа; вторая — рецептурная станция. Технологическое оборудование агрегатов включает следующие аппараты и механизмы: приемный бункер сахара, ленточный питатель, смеситель, плунжерный насос для перекачивания рецептурной смеси, змеевиковую варочную колонку с диафрагмой и компенсатором давления, пароотделитель, сборник готового сиропа с фильтруюшей сеткой, шестеренный насос для перекачивания готового сиропа.
Станция предназначена для приготовления сиропов: сахаро-паточного, сахаро-паточно-инвертного, сахарного, а также сахаропаточного с добавлением сгущенного молока и фруктового сырья.
Рецептурная станция состоит из приемных сборников для патоки, воды и инвертного сиропа, а также дозирующих насосов. Одна рецептурная станция может обслуживать несколько сироповарочных агрегатов. Число последних определяется потребностью цеха в карамельном сиропе.
Сироп приготовляют в такой последовательности. Сахарный песок, вода, патока и инвертный сироп непрерывно подают в смеситель из соответствующих сборников. Температура поступающих в смеситель компонентов: патоки — не выше 65 °С; инвертного сиропа — не выше 60 °С; воды — 30—50 °С. Контроль за расходом патоки и инвертного сиропа производится по шкале мерного бачка.
Компоненты рецептурной смеси подаются в таком порядке: патока, инвертный сироп, вода, в последнюю очередь — сахар. Сахар, патока и вода поступают в сироповарочные агрегаты (производительностью 2 т сиропа в час) в следующем весовом соотношении (кг/ч): сахар — 20,3, патока — 10,2, вода — 3,7 (средняя влажность рецептурной смеси 18 %).
Расход компонентов для сироповарочного агрегата производительностью 4 т/ч удваивается. Количество инвертного сиропа устанавливается опытным путем в зависимости от рецептуры.
В смесителе рецептурная смесь нагревается до 65 — 70 °С. Давление греющего пара в рубашке смесителя поддерживается в пределах 0,2—0,25 МПа. Частота вращения мешалок — 60 об/мин.
Из смесителя рецептурная смесь в виде кашицеобразной массы влажностью 17—20 % дозируется в змеевиковую варочную колонку, снабженную диафрагмой и компенсатором давления. Здесь сахар растворяется в водно-паточном растворе и одновременно сироп уваривается до заданной влажности. Давление пара — 0,5 — 0,6 МПа. Агрегат снабжен комплектом диафрагм с диаметрами внутреннего отверстия в пределах 10—15 мм. При работе на мелкокристаллическом сахаре рекомендуется устанавливать диафрагму с диаметром внутреннего отверстия 10—12 мм, для крупно кристаллического сахара — 12—15 мм. Диафрагма вставляется во фланец выходного патрубка компенсатора давления. Давление в змеевике колонки 80—150 кПа в зависимости от размера внутреннего отверстия диафрагмы. Температура карамельного сиропа
на выходе из змеевика 120—140 °С.
Полученный карамельный сироп с содержанием влаги 14—17 % и содержанием редуцирующих веществ 10—16 % поступает в приемный сборник. Температура сиропа после пароотделителя снижается до 110— 115 °С. Готовый карамельный сироп из сборника подается к местам потребления. Продолжительность производственного цикла 3,5 мин, прохождения сиропа по змеевику — не более 1,5 мин. Во избежание потемнения сиропа, нарастания в нем содержания РВ и частичного распада Сахаров не допускается хранение сиропа в сборнике. При длительных перерывах, перед началом и по окончании работы необходимо производить продувку системы паром. Сладкая замывная вода отводится по кольцевой линии в сборник.
При непрерывном способе приготовления карамельного сиропа с централизованным получением сахарного сиропа готовый сахарный сироп из сборника передается на приготовление карамельного сиропа и по мере необходимости в начиночное отделение цеха и другие цеха фабрики. Неиспользованный сироп по обратной линии кольцевой системы возвращают в сборник.
Разработан также процесс получения карамельного сиропа по схеме:
получение рецептурной смеси;
уваривание рецептурной смеси до заданной влажности карамельного сиропа.
Рецептурная смесь составляется в секционных аппаратах, снабженных мешалкой, вращающейся с частотой 24—26 об/мин. Патока, подогретая до температуры не выше 70 °С, сахарный сироп температурой не ниже 85 °С и при необходимости инвертный сироп температурой не выше 60 °С являются основой рецептурной смеси. Влажность рецептурной смеси должна быть не выше 20 %, температура — 70—75 °С. Рецептурная смесь подается на уваривание в змеевиковую варочную колонку. Давление пара в колонке — 0,5-0,6 МПа.
Уваренный карамельный сироп с влажностью 15—17% попадает в пароотделитель, а затем стекает в приемный сборник. Массовая доля редуцирующих веществ в карамельном сиропе в зависимости от содержания патоки — 12—18 %.
Карамельный сироп подается через вертикальное фильтрующее сито к насосу и по закольцованному трубопроводу перекачивается в сборники перед варочными аппаратами.
Продолжительность производственного цикла (с момента поступления компонентов рецептурной смеси в смеситель до выхода готового карамельного сиропа) составляет 8 мин. Производительность одной сиропной станции по готовому сиропу при использовании змеевиковой варочной колонки с поверхностью нагревания 7,5 м2 составляет 8 т/ч. Описанная схема получения карамельного сиропа является наиболее перспективной.
Приготовление карамельного сиропа растворением сахара в патоке при барботировании паром с последующим увариванием сахара осуществляется следующим образом. В диссутор, снабженный барботером и греющими змеевиками, загружают предварительно подогретую до 40 — 50 °С патоку и небольшое количество воды (до 10 % от массы сахара), затем сахар. Давление греющего пара 0,4—0,5 МПа. После полного растворения сахара прекращают подачу пара и сироп уваривают до влажности не выше 18,5 %. Профильтрованный карамельный сироп с содержанием РВ не выше 16,5 % поступает в карамельные варочные аппараты. При работе с пониженным содержанием патоки и добавлением инертного сиропа количество РВ в карамельном сиропе допускается не выше 17,5%.
Карамельный сироп может быть получен непосредственно из сахара и патоки (без добавления воды) под давлением в тонкослойных теплообменных аппаратах непрерывного действия.
При приготовлении карамельного сиропа растворением сахара в воде с последующим смешиванием с патокой и увариванием смеси сахар растворяют в воде при барботировании даром (0,4— 0,5 МПа), после чего сахарный сироп уваривают. В конце уваривания вводится предварительно подогретая до 50 — 60 °С патока. Если сахарный сироп получают отдельно, его загружают в диссутор и добавляют патоку. Рецептурная смесь перемешивается и доводится до кипения. Готовый сироп с показателями, указанными выше, аналогично предыдущему способу передается к карамельным варочным аппаратам.
При работе с содержанием патоки ниже 50 % от массы сахара или совсем без патоки в качестве антикристаллизатора применяется инвертный сироп. В этом случае карамельный сироп может быть приготовлен добавлением к сахарному сиропу заранее приготовленного нейтрализованного инвертного сиропа.
При периодическом способе приготовления карамельного сиропа инвертный сироп добавляется к сахарному сиропу, смесь уваривается в диссуторе в течение нескольких минут. После определения содержания РВ в конце уваривания добавляется патока. Количество инвертного сиропа зависит от содержания РВ в нем и в патоке. В карамельном сиропе РВ должно быть в пределах 14—16 %.
При непрерывных способах получения карамельного сиропа инвертный сироп подается в рецептурный смеситель. Требуемое количество редуцирующих веществ получается: наращиванием редуцирующих веществ;  кислотным способом;  путем кипячения сахарного сиропа с молочной кислотой и последующего добавления рецептурного количества патоки или без нее. Патока добавляется в сироп за несколько минут до конца уваривания. Предварительно контролируется массовая доля РВ.
Содержание редуцирующих веществ в карамельном сиропе перед его поступлением в вакуум-аппараты не должно превышать 16 %. Продолжительность кипения сиропа в процессе наращивания редуцирующих веществ составляет 10—20 мин.
Кислотный способ приготовления сиропа с пониженным содержанием патоки или без нее дает возможность получать светлый карамельный сироп, но при этом трудно обеспечивать стабильное содержание РВ в карамельной массе. Новые способы разработаны в Могилевском технологическом институте, в НИИ кондитерской промышленности.
Карамельный сироп с различными рецептурными добавками. В зависимости от рецептуры карамельный сироп может быть приготовлен с добавлением лактозы, молока, желатина и др.
При приготовлении карамельного сиропа с лактозой в открытый варочный котел или диссутор загружается вода, затем предусмотренное рецептурой количество лактозы. Смесь подогревается при перемешивании до полного растворения лактозы. Затем добавляется сахар и смесь доводится до кипения. После полного растворения сахара вводится патока и смесь уваривается до содержания влаги 14—16 %.
Для приготовления карамельного сиропа с молоком к сахаро-паточному сиропу с влажностью 14—16 % добавляют сгущенное молоко и уваривают до влажности 16—18%. Массовая доля РВ 12-14%.

Молочная смесь
Молочная смесь может быть составлена непосредственно перед вакуум-аппаратом из карамельного сиропа и подогретого до 50—55 °С сгущенного молока. Влажность молочного сиропа в этом случае составляет 17,5 — 19%.
Сладкая замывная вода после промывки и продувки паром вакуум-аппарата и всей системы коммуникаций собирается в отдельный сборник и используется для приготовления молочных начинок.
При получении карамельного сиропа с добавлением желатина в сахарный сироп в ходе уваривания вводят патоку, фруктовую часть, жир и желатиновый раствор. Смесь уваривают до влажности 16-18%.
Для приготовления желатинового раствора в обогреваемую емкость загружают желатин и воду в соотношении 1:2. После набухания желатина в течение 35 —40 мин его разогревают до 65-70Х.

Шоколадная глазурь

Представляет собой шоколадную массу без добавлений или с добавлениями различных пищевкусовых и ароматических веществ (ОСТ 10 — 260—2000 «Полуфабрикат шоколадная глазурь»). Шоколадная глазурь с добавлением жиров — эквивалентов какао-масла — представляет собой шоколадную массу с заменителем типа шоклина.
Шоколадная глазурь с добавлением глазурина представляет собой шоколадную массу, в которую вместо какао-масла вводят до 7 % жира глазурин.
Шоколадная глазурь перед подачей на глазирование темперируется. В ходе этого процесса под воздействием температуры по всему объему шоколадной массы равномерно образуются центры кристаллизации какао-масла в устойчивой и стабильной Э-форме. Образование центров кристаллизации в стабильной (3~форме и равномерное их распределение в шоколадной массе достигается энергичным перемешиванием массы при одновременном ее охлаждении. Темперирование глазури осуществляется периодическим способом в цилиндрических темперирующих машинах различного типа или автоматизированных многозонных горизонтальных машинах, в которых создаются зоны охлаждения, подогрева и стабилизации.
Шоколадную глазурь перед подачей на темперирование фильтруют через металлические сетки с ячейками диаметром не более 3 мм. Температура глазури последовательно снижается при интенсивном охлаждении с 42—50 до 27—28 °С, что приводит к образованию кристаллов какао-масла как в стабильной, так и в метастабильной формах. На последней стадии темперирования температуру шоколадной глазури, приготовленной на какао-масле без добавления каких-либо жиров, повышают и стабилизируют на уровне 30—32 °С. При темперировании шоколадной глазури с добавлением до 5 % кондитерского жира, жиров-эквивалентов какао-масла или до 7 % глазурина — температуру повышают и стабилизируют при 29—30 °С. При этом все низкоплавкие кристаллические образования какао-масла расплавляются и остаются кристаллы стабильной р-формы.
Оттемперированную глазурь вязкостью 9 — 12 кПа-с (по прибору Реутова) и температурой 32 °С направляют в воронку глазировочной машины.

Жировая глазурь

Жировую глазурь изготавливают по ОСТ 10—92—87 «Полуфабрикат жировая глазурь».
Температура жировой глазури должна составлять 38 — 45 °С. Корпуса изделий температурой не выше 25 °С.
В случае глазирования изделий шоколадной и жировой глазурями на одной линии при переходе с одного вида глазури на другую образуется смесь с более низкой температурой застывания. В первые 30—40 мин работы линии получаются плохо застывшие изделия. Поэтому необходимо проводить темперирование жировой глазури (аналогично шоколадной) при температуре 30—35 °С с последующим ее повышением до 36—45 °С.
В настоящее время для глазирования применяются глазури, в состав которых входят жиры-заменители, не требующие темперирования.
Количество наносимой глазури регулируется потоком воздуха и должно соответствовать стандарту.

Помадная глазурь

Готовят из сахара или молочной помады. Помаду подают в темперирующую машину или небольшой обогреваемый котел с мешалкой. Вводят вкусовые и ароматические вещества и темперируют в течение 20—30 мин при 55—65 °С. Для качественного глазирования необходимо поддерживать постоянные величины содержания влаги и температуры помады. Помада для глазирования содержит 8-19 % редуцирующих веществ и 10-12 % влаги, температура 50-60 °C.