Размазка

Размазка

Способом размазки с последующей резкой формуют многие виды конфетных масс: помадные, фруктовые, ореховые, сбивные и даже кремовые. При этом путем размазывания можно получить конфетные корпуса и неглазированные конфеты как однослойные, состоящие из одной конфетной массы, так и многослойные, состоящие из нескольких слоев различных конфетных масс. В многослойные корпуса конфет, которые редко изготовляют более чем из трех слоев, могут входить различные массы, принадлежащие как к одному, так и к различным видам. Примером двухслойных конфет с различными видами помадной конфетной массы могут быть конфеты "Спорт" (один слой из сахарной помады, другой из молочной с введением в него какао-порошка) или корпус для конфет "Красный цветок" (один слой из молочно-фруктовой помады, другой — из помады крем-брюле). Примером двухслойных конфет со слоями из различных конфетных масс может служить корпус конфеты "Малиновые" (один слой из фруктовой конфетной массы, другой — из помадной крем-брюле).

Процесс формования размазкой состоит из нескольких отдельных операций: подготовка конфетной массы; размазка; выстойка; резка. Подготовка конфетной массы в основном заключается в темперировании ее перед формованием. При этом конфетная масса приобретает оптимальные температуру и вязкость. Различные конфетные массы формуют при определенной для каждого вида массы температуре. Так, помадные массы размазывают при температуре 60—65 °С, фруктовые — 80—85, сбивные типа "Птичье молоко" — 55—60, кремовые — 28—30 °С.

На размазном конвейере можно получить из бесформенных пластичных конфетных масс однослойные и многослойные конфетные корпуса и неглазированные конфеты. Первоначально на конвейере получают пласт, который затем разрезают в двух направлениях, обычно под прямым углом. В результате этого получают отдельные корпуса, подлежащие глазированию, или неглазированные конфеты правильной формы.

Рис. 1. Схема работы размазного конвейера

На рис. 1 представлена схема работы размазного конвейера. Он представляет собой ленточный транспортер (1), движущийся по плоскому настилу (9). Подлежащими формованию конфетными массами заполняют специальные дозирующие каретки (5), которые неподвижно закреплены над движущейся лентой транспортера (1). Каретки не имеют дна, они оборудованы подвижными пластинами (ножами) (6) с заостренной кромкой. Этими ножами регулируется зазор над лентой. Зазором обусловлена толщина размазываемого пласта конфетной массы. Конфетная масса предварительно загружается в каретки перед пластиной и ложится на конвейерную ленту.

На схеме показаны три каретки, используемые при размазке трехслойного пласта. Конфетная масса, находящаяся в каретке, при движении транспортера размазывается тонким слоем. Ленту транспортера (1) перед нанесением на нее массы застилают прямоугольными или квадратными кусками пластика, клеенки, пленки или бумаги (2). Толщина слоя конфетной массы (8) получается равной величине зазора между кромкой пластины (6) и застеленной лентой транспортера. Для охлаждения конфетной массы после каждой каретки над лентой конвейера установлены короба (3), в которые нагнетается вентилятором (4) охлажденный воздух температурой 15—20 °С. Второй и, если надо, последующие слои размазывают на охлажденный предыдущий слой. Для получения более гладкой поверхности верхнего слоя после последнего охлажденного короба установлен специальный разглаживающий механизм (7). Он состоит из вертикального вращающегося вала, к которому прикреплена горизонтальная пластина с двумя подушками из губчатой резины. В конце конвейера масса режется на отдельные пласты длиной до 70 см и поступает на выстойку.

Продолжительность выстойки зависит от вида массы, ее свойств и температурного режима. Некоторые конфетные массы не требуют отдельной выстойки в помещении цеха, а могут быть подвергнуты резке сразу после выхода их из-под охлаждающего короба размазного транспортера. Это возможно, если в охлаждающий короб подается воздух температурой 10—12 °С.

После выстойки в цехе однослойные и комбинированные пласты перевертывают на металлические или пластмассовые доски и освобождают от бумаги или клеенки. Затем поверхность пласта из помадных и некоторых других масс посыпают сахарной пудрой или смесью сахарной пудры и какао-порошка и подают на резку. Пласты из сбивных масс после выстойки сверху обмазывают тонким слоем шоколадной глазури температурой 28—30 °С. После этого пласты выстаиваются дополнительно 1 —1,5 ч в цехе до застывания глазури. Затем их перевертывают на металлические или пластмассовые листы так, чтобы поверхность их, покрытая шоколодной глазурью, оказалась внизу, а бумага или клеенка, на которой производили размазку, — вверху, и аккуратно удаляют бумагу или клеенку.

Затем полученные пласты разрезают в двух взаимно перпендикулярных направлениях на отдельные корпуса преимущественно прямоугольной формы. Эту операцию производят обычно на машинах двух типов: с дисковыми ножами или со струнами, которые выполняют функцию ножей. При обоих способах производят поочередное разрезание пласта вначале на полосы, а затем на отдельные изделия. При резке дисковыми ножами используют два отдельных режущих механизма с различным расстоянием между ножами. При этом ножи размещают так, чтобы у одного механизма они были расположены на расстоянии, равном ширине конфеты, а у другого — на расстоянии, равном длине ее. При включении машины диски вращаются, и конфетный пласт попадает под вращающиеся ножи, захватывающие его и по мере продвижения разрезающие его на отдельные полосы. Затем пласт поворачивается на 90° и поступает под вторые ножи, разрезающие полосы на отдельные изделия. Во избежание прилипания массы к ножам их периодически зачищают и смазывают растительным рафинированным маслом. При резке сбивных масс ножи смачивают водой.

В машинах со струнной резкой рабочим органом являются две неподвижные рамы с натянутыми струнами, между которыми движется специальный участок стола. Расстояние между струнами в первой раме равно ширине конфеты, а во второй — ее длине. Пласт конфетной массы укладывают на стол, и стол приводится в движение. Продвигаясь, конфетный пласт разрезается неподвижными струнами сначала на отдельные полосы, а затем, после поворота стола на 90°, на отдельные изделия.

Струнная резка имеет ряд преимуществ. Благодаря незначительной величине поверхности режущего инструмента (струны), находящейся в непосредственном соприкосновении с разрезаемым материалом, улучшаются условия санитарной обработки режущего органа и уменьшается количество конфетной массы, прилипающей к режущему органу.

После резки обоими способами отбирают отходы (края, изделия неправильной формы и т. п.) и направляют на вторичную переработку. Полученные корпуса поступают на глазирование, а неглазированные конфеты — на завертывание и упаковывание. Более совершенной резательной машиной является машина непрерывного действия комбинированного типа, сконструированная для поточной линии многослойных конфет. Машина состоит из ленточного конвейера, по которому движется конфетная масса, механизма продольной резки с дисковыми ножами и механизма поперечной резки с ножом гильотинного типа. Дисковые ножи продольной резки установлены в шахматном порядке. Нож поперечной резки совершает возвратно-поступательные движения по вертикали. После того как нож, поднимаясь вверх, выходит из толщи конфетного пласта, он получает движение назад и при новом опускании встречает следующую полосу конфетного пласта.

Достоинством этой машины является: 1) резка осуществляется без поворота пласта на 90°; 2) движение конвейера непрерывно. Все это позволяет использовать машину в поточных линиях.

Большим недостатком формования конфетных масс способом размазки с последующей резкой является значительное количество образующихся обрезков (возвратных отходов), переработка которых требует больших дополнительных затрат и увеличивает потери. Количество таких отходов может достигать 15% и более. Достоинством этого способа формования является то, что масса в процессе размазки не изменяет основных свойств, например объемной массы. Это особенно важно для таких конфетных масс, содержащих воздушную фазу, как сбивные и кремовые.