Бизнес Академия МБА Сити

Под формованием понимают деление пластичных или жидких конфетных масс на отдельные порции определенного объема с приданием каждой порции определенной, желаемой конфигурации. Для формования конфет различают пять способов: отливка; размазывание; прокатка; выпрессовывание; отсадка. Отливка и отсадка дают сразу изделия желаемой формы, а размазывание, прокатка и выпрессовывание требуют последующей резки. Кроме этого, существует способ формования конфетных корпусов на карамельном оборудовании. Этот способ, несмотря на его простоту, не находит широкого применения. 

Выбор способа формования зависит главным образом от свойств конфетной массы, ее структурно-механических свойств (вязкость, пластичность, прочность и т. п.) и физико-химических свойств (влажность, температура, состав и т.п.). Некоторые массы можно формовать только одним способом, для других же можно использовать ряд способов. Например, ликерные массы можно формовать только отливкой, массы из сырого марципана, обладающие большой вязкостью, — только прокаткой, а помадные массы — отливкой, размазыванием и т. п. Все же при выборе способов формования главными являются структурно-механические свойства конфетных масс, в основном их вязкость, которую при необходимости можно изменить путем регулирования влажности и жирности, а также температуры. 

Отливка

В настоящее время отливка является наиболее распространенным методом формования. Отливкой формуют главным образом массы, обладающие низкой вязкостью (хорошей текучестью). Формование отливкой позволяет получить изделия разнообразной формы и даже состоящие из нескольких различных слоев конфетных масс. Отливку производят преимущественно в формы, изготовленные из крахмала. Однако некоторые виды изделий формуют в формы из сахара-песка. 

Формование отливкой в крахмальные формы является основным способом формования значительной части конфетных корпусов. Отливкой в крахмальные формы изготовляют корпуса помадных, молочно-помадных, фруктово-желейных, ликерных, сбивных и других конфетных масс. Сам процесс формования отливкой заключается в том, что конфетная масса отливается в специально отштампованные в крахмале ячейки, имеющие нужную форму. В крахмале масса принимает соответствующую форму и затвердевает или покрывается достаточно прочной корочкой так, чтобы при выборке из крахмала сохранила свою форму. При отливке выполняют следующие операции: формование ячеек в крахмале; отливка конфетной массы; выстаивание при определенных условиях отлитой в крахмал массы; выборка из крахмала и удаление остатков крахмала с поверхности. 

К крахмалу как к формовочному материалу предъявляют ряд требований: получение неосыпающихся форм с гладкой поверхностью при выштамповывании, легкое удаление с отформованных корпусов при очистке щеткой и обдуванием воздухом, неприлипание к поверхности штампов и отсутствие постороннего запаха и вкуса. В крахмале не должны содержаться посторонние примеси, в том числе те, которые образуются при его использовании для отливки (мелкие кусочки корпуса, волосы от щеток и т.д.). Крахмал а к формующий материал должен хорошо поглощать влагу из отливаемой массы. 

Кукурузный крахмал как формовочный материал имеет ряд свойств, которые положительно влияют при изготовлении из него форм и использовании для отливки в них конфетных масс. Размер зерен кукурузного крахмала значительно меньше, чем картофельного. Так, зерна кукурузного крахмала имеют размер 20—30 мкм, а картофельного 50—80 мкм, следствием этого является то, что формы из кукурузного крахмала имеют более гладкую поверхность, а это положительно влияет на качество получаемых при отливке корпусов. 

Большое значение имеет и температура клейстеризации. Картофельный крахмал клейстеризуется уже при температуре около 65 °С, а кукурузный значительно выше (64—71 °С). Низкая температура клейстеризации картофельного крахмала не дает возможности отливать в формы из него конфетные массы при повышенной температуре. Большое влияние на качество форм, следовательно, и на качество получаемых отливкой полуфабрикатов и изделий имеет влажность используемого крахмала. Она должна находиться в пределах 5—9%. Влажный крахмал прилипает к поверхности штампа при изготовлении форм, а также к поверхности полученного корпуса или конфеты. Этому явлению способствует и повышенная температура отливаемой массы. Формы из излишне сухого крахмала легко осыпаются, что не позволяет получить отлитые изделия правильной формы. Для уменьшения осыпаемости форм из крахмала и повышения связи между его частицами в крахмал вводят до 0,4% рафинированного растительного масла (преимущественно подсолнечного, обычно 0,25%). При увеличенном количестве введенного масла происходит комкование крахмала и снижение качества форм, кроме того, снижается способность крахмала поглощать влагу из отформованных масс при выстойке. 

При отливке конфетных масс крахмал используют многократно. При этом он систематически засоряется крошками из формуемых масс, поэтому следует периодически (не реже одного раза в неделю) просевать его через сито с отверстиями диаметром не более 2,5 мм. При многократном использовании в крахмале постепенно наращивается содержание сахара, который ухудшает свойства крахмала как формующего материала. Массовая доля сахара не должна превышать 5% (для отливки ликерных масс до 10%). Кроме просеивания, крахмал периодически подсушивают. Эту операцию производят двумя способами: в камерных сушилках в лотках, куда засыпают крахмал возможно тонким слоем (температура 40—50 °С, продолжительность 10—20 ч), и в агрегатах непрерывного действия шнекового типа при температуре ПО—130 °С (в этом случае крахмал подсыхает значительно быстрее). 

Температура конфетной массы при формовании отливкой имеет большое значение, так как с повышением температуры уменьшается вязкость массы и она легче отливается. Однако при повышенных температурах в некоторых конфетных массах после выстойки, например в помадных, происходит образование крупных кристаллов, наличие которых обнаруживается в виде белых пятен — "зайцев". По этой причине для отливки различных конфетных масс технологические инструкции регламентируют определенную температуру. 

Оптимальная температура для отливки различных конфетных масс, °С: помадная (сахарная и молочная) 65—72, помадная с добавлением орехов и тому подобных продуктов 70—75, фруктово-помадная 80—85, фруктовая 96—106, желейная 70—75, молочная 100—110, ликерная 90—95. 

Рис. 1. Схема поточной линии для отливки конфетных масс.

На рис. 1 приведена схема поточной линии для отливки конфетных масс в крахмальные формы. Поточная линия состоит из двух основных агрегатов: агрегата для отливки А и агрегата для непрерывной выстойки корпусов Б. Эти два агрегата жестко кинематически связаны. Отливочный агрегат А выполняет несколько взаимосвязанных операций: отливку конфетной массы в формы; выборку из форм; очистку корпусов от крахмала; просеивание крахмала; заполнение крахмалом лотков; выштамповывание форм; подачу лотков с крахмальными формами под воронку отливочного механизма; передачу лотков в агрегат ускоренной выстойки и прием их из него после выстойки. В агрегате Б происходит процесс затвердевания отлитой массы, которая превращается при этом в конфетные корпуса или неглазированные конфеты. Процесс отливки и выхода отлитых корпусов или неглазированных конфет протекает непрерывно по замкнутому циклу следующим образом. В воронки (17) и (20) по трубопроводам (16) и (21) поступает жидкая конфетная масса, а по транспортеру (25) непрерывно отводятся отформованные изделия. Лоток (1), заполненный крахмалом и отлитыми в него отформованными, затвердевшими изделиями, опускается вниз и по загрузочному транспортеру (2) поступает на транспортер отливочной машины (3). Этот транспортер периодически передает лотки на опрокидывающее устройство (4), где они поочередно переворачиваются вокруг своей оси на 180 °С. Из перевернутого лотка содержимое (отлитые изделия и крахмал) высыпаются на колеблющееся сито щеточного механизма с крупными ячейками (36). Сквозь сито проходят крахмал и крошки, а на сите остаются только целые отформованные корпуса. Они движутся сходом по ситу и очищаются, попадая между двух щеток: нижней (30) и верхней (28). Сюда же вентилятором (31) подается воздух для обдувки. Щетки очищают находящиеся между ними готовые изделия от следов крахмала. Готовые очищенные корпуса системой транспортеров (поперечным; находящимся внутри агрегата (29) и внешним — продольным (25)) выводятся из машины и подаются на последующие операции. 

Содержимое лотка, прошедшее через сито (36) (крахмал, крошки, половинки), вновь просеивается через сито (34). Крупные частицы сходят с сита и по желобу (35) собираются отдельно. Прошедший через сито (34), а также счищенный с корпусов щетками (28) и (30) крахмал скребковым транспортером (32) направляется в наполнитель, откуда ковшовым элеватором (33) подается для заполнения опорожненных лотков. Просеянный формовочный материал (крахмал) заполняет лотки с небольшим избытком на транспортере (5), в конце которого установлен разрыхлитель (7) (доска с набором металлических петель из пружинящей проволоки). Эти петельки при прохождении под ними лотков пронизывают формовочный материал и извлекают из него инородные частицы. Затем лоток проходит под выравнивателями (наклонно расположенными планками (8)). 

Выравниватель снимает излишки крахмала, выравнивает его наравне с бортами, несколько уплотняет находящийся в лотках крахмал и сглаживает его поверхность. Сверху и сбоков лоток очищается набором щеток (9) и (10) и по трнанспортеру (14) подается под штамп (13). В момент опускания штампа лоток останавливается. 

Штамп состоит из многих маленьких штампиков, опускаясь на всю поверхность крахмала, выдавливает в нем формы для отливки конфетной массы. Для лучшей очистки штампа от налипшего на него крахмала в момент нахождения штампиков в крахмале специальный ударный механизм (12) создает частые толчки. Это создает условия для получения гладкой поверхности формы, устраняя прилипание крахмала к штампику. 

Далее лотки системой транспортеров (15) и (27) подаются на отливку. Отливочные механизмы (18) и (19) из воронок (17) и (20) заливают конфетную массу в подготовленную форму. В момент заливки транспортеры (25) и (27) останавливаются. В целях уменьшения распыления крахмала на агрегате в местах наибольшего его распыления создается небольшой вакуум, препятствующий запылению крахмалом производственных помещений. Для создания вакуума установлены специальные вентиляторы (6) и (11). 

Крахмальные формы можно заполнять как одной массой, так и двумя, тремя слоями из различных масс в зависимости от количества отливочных воронок. 

Заполненные конфетной массой лотки транспортером (26) подаются в агрегат Б, где они попадают на полки (24) в охлаждающую камеру (23), а затем транспортером (22), расположенным вверху над агрегатом А, подаются во вторую охлаждающую камеру (37), откуда транспортером (2) снова в агрегат А, и цикл повторяется. 

Агрегат Б для выстойки корпусов конфет имеет две модификации: шахтного типа, приведенного на рис. 1 и люлечного типа, у которого каждый лоток помещается в отдельную люльку и охлаждается в горизонтальной камере, последовательно проходя несколько горизонтальных рядов, расположенных над отливочным агрегатом во всю его длину. Установки ускоренной выстойки сконструированы и изготавливаются только в нашей стране. Они позволяют значительно сократить продолжительность выстойки в результате создания оптимального температурного режима, коренным образом улучшить санитарное состояние производственных помещений, перевести процесс выстойки на непрерывный поток, значительно сократить расход крахмала. 

Для каждого вида конфетной массы требуется различный режим ускоренной выстойки: помадная масса 32—40 мин при 4—10 °С; фруктовая масса 40—50 мин при 4—10 °С; молочная масса 60—90 мин при 25—28 °С (в начале выстойки) и 8—10 °С (в конце выстойки). 

Поточная линия, представленная на рис.1, не позволяет получать на ней хрупкие корпуса, такие, например, как ликерные. Корпуса этих конфет в случае перевертывания лотка будут разбиваться, и ликерная масса из них вьшьется, загрязняя крахмал. Для изготовления таких корпусов сконструирована специальная поточная линия, на которой корпуса не высыпаются из лотков, а вынимаются специальной гребенкой. Для входа гребенки в лоток в нем имеются специальные прорези. Через эти прорези в лотке снизу вводится наклонная гребенка, на которую с помощью движущихся толкателей, находящихся сверху, осторожно переходят ликерные корпуса. Толкатели передают корпуса на сетчатый транспортер для очистки их от крахмала путем обдувки воздухом. При этом крахмал отсасывается вентилятором в тканевый фильтр. 

Дополнительным важным преимуществом такого способа выборки и очистки корпусов является то, что корпуса после этих операций не теряют правильной ориентации и рядности, полученной при отливке. В связи с этим корпуса подаются на глазировочную машину правильными рядами без специальной (упорядывающей) раскладки. Опорожненные от корпусов лотки с крахмалом поступают в опрокидыватель, а затем заполняются просеянным крахмалом, в них штампуются новые формы, и цикл повторяется. 

Отливочные машины могут быть оборудованы специальным устройством для подсушки крахмала. Это устройство, состоящее из системы шнеков, часть которых снабжена паровой рубашкой, выводит просеянный крахмал из отливочной машины и после подсушки в обогреваемых шнеках возвращает его в отливочную машину для заполнения лотков. 

Некоторые виды конфет формуют отливкой не в крахмальные формы, а в формы, отштампованные в сахаре-песке. Для того чтобы формы не осыпались, в сахар-песок можно ввести небольшое количество (около 0,1%) орехового масла. Для формования используют мелкий просеянный сахар-песок. Отливку осуществляют  механизированным способом или вручную. Этим способом формуют конфеты из конфетной помадной массы типа "Киевская помадка" или из фруктовой конфетной массы типа "Цветной горошек". 

После загрузки сахара-песка в лоток его поверхность выравнивают и специальным штампом выдавливают ячейки. Эти ячейки заполняют горячей конфетной массой. Помадная масса должна иметь температуру 65—70 °С, а фруктовая—105—109 °С. После заполнения форм поверхность засыпают тонким слоем сахара-песка. Выстойка продолжается 2—3 часа в зависимости от вида массы. После выстойки конфеты обсыпают дополнительно мелким сахаром-песком и передают на упаковывание.