Бизнес Академия МБА Сити

При выработке многослойных конфет из разных масс их прокатывают в пласт, а после охлаждения режут на отдельные изделия. Схема установки для прокатки, охлаждения и резки конфетных масс показана на рис. 6.


Установка состоит из ленточного транспортера 2, над поверхностью которого расположены на определенном расстоянии друг от друга два или три валковых питателя. Последний состоит из воронки 3 и двух гладких стальных валков 4, вращающихся навстречу друг другу. Валки полые, внутрь их подается холодная вода или рассол. Зазор между валками регулируется, что дает возможность формовать пласт определенной толщины.
Между валковыми питателями смонтированы охлаждающие камеры 7. Температура циркулирующего в них воздуха и длина камер зависят от скорости движения транспортера 2 и скорости структурообразования в данной конфетной массе.
Затвердевший в процессе охлаждения и структурообразования до пластической прочности 20 кПа одно-, двух-, трехслойный пласт режется на продольные полосы 10 дисковыми ножами 8 и 9, а гильотинным ножом 11 на отдельные изделия 12.
Этим способом формуют помадные, фруктовые, ореховые, фруктово-грильяжные и другие массы. Подготовленные к формованию массы с пластичной консистенцией загружают в воронки валковых питателей. Температура для разных масс различна и предопределяется реологическими свойствами массы и оптимальной температурой процесса структурообразования. Отформованный на первом валковом питателе пласт при подходе ко второму питателю должен обладать достаточной прочностью, которая препятствовала бы смешиванию между собой наносимых слоев разных масс.
При формовании открытых конфет общая толщина пласта не должна превышать 14 мм, для глазированных - 12 мм.
Помадные массы подаются на формование при температуре около 60 °С, влажностью 9-11%, содержанием редуцирующих веществ 5-8%. Для охлаждения массы при формовании в валки питателей подается рассол температурой 7-10 °С.
Отформованные пласты поступают в охлаждающие камеры с температурой воздуха 5-8 °С и за 7-12 мин охлаждаются до 32-36 °С. Пластическая прочность массы 12-14 кПа. Дисковыми ножами трехслойный пласт разрезается на полосы шириной 18-19 мм, а гильотинным ножом полосы режутся на отдельные корпуса конфет длиной 38-40 мм.


Окончательное охлаждение корпусов конфет до температуры 25 - 26 °С перед глазированием происходит во второй охлаждающей камере в течение 10 мин при температуре воздуха 10-12 °С.

Для формования масс используются машины МБФ, агрегаты ШФК и ШПФ со шнековым или шестеренчатым нагнетателем.
Агрегат ШФК (рис. 7) состоит из формующей машины 1, охлаждающей камеры 2, воздухоохладителя 3 и резательной машины гильотинного типа 4.
Формующая машина состоит из корпуса, в котором расположены два цилиндра с двойной стенкой для темперирования конфетной массы с горизонтальными прессующими шнеками, прессовой головки с матрицей, загрузочной воронки 5 с вертикальным питающим шнеком.
Предварительно вымешанную и охлажденную конфетную массу загружают в воронку формующей машины и выпрессовывают через насадки матриц в виде непрерывных жгутов, которые ложатся на ленту транспортера и передаются в охлаждающую камеру. В зависимости от конструкции машины обеспечивается одновременное формование от 6 (машина МБФ) до 22 (агрегат ШПФ) жгутов.
Воздухоохладителем служит рассольная батарея, заключенная в деревянный шкаф 3. Вентилятором через теплообменник в охлаждающую камеру подается воздух температурой 6-8 ⁰С.

 
Жгуты конфетной массы охлаждаются, происходят процессы структурообразования и затвердения. Они выводятся из охлаждающей камеры и транспортером передаются на резательную машину.
Определяющими факторами в процессе формования являются реологические свойства и температура формуемых масс. От них зависят скорость структурообразования, температурный режим в охлаждающей камере, продолжительность охлаждения, а следовательно длина камеры.
Структурообразование в помадных массах происходит за счет кристаллизации сахарозы в пралиновых массах в результате кристаллизации твердых фракций жировой смеси. О скорости структурообразования можно судить по изменению пластической прочности масс. Чтобы при резке отформованных и охлажденных жгутов не происходила деформация, их пластическая прочность должна быть 12-14 кПа.
Помадные массы перед формованием методом выпрессовывания необходимо охладить до температуры 35-40 °С. Для этого используются шнеки с водяной рубашкой различной конструкции. Лучше применять охладитель конфетных масс ШШО (см. рис. 2).


На ряде фабрик методом выпрессовывания формуют конфеты "Шоколадная", "Премьера", "Какао-крем", "Молочная помадка". Подготовка этих масс сводится к увариванию помадного сиропа до влажности 10%, охлаждению на охлаждающих столах до температуры 35-40 °С, вымешиванию в сбивальной машине с горячим помадным сиропом в соотношении 1:2 до получения однородной пластичной массы.
Конфетную массу помещают в температурную машину, добавляют красящие и ароматические вещества, вымешивают в течение 15-20 мин, и массу с температурой 50-55 °С загружают в воронку формующего пресса. 
Отформованные жгуты охлаждают в камере до температуры 16-18 °С. При этом они приобретают достаточную пластическую прочность, обеспечивающую необходимое качество резки жгутов на отдельные изделия. Продолжительность охлаждения 4-6 мин.
Пралиновые массы на разных кондитерских фабриках формуют при температурах от 38 до 27 °С, что выше температуры застывания и кристаллизации смеси жиров на 8-10°С. В результате требуются более низкие температуры воздуха для охлаждения отформованных жгутов (3-6 °С) и больший период охлаждения (до 35 мин).
По рациональной технологии, разработанной НИИКП, пралиновую массу перед формованием необходимо охладить на трехвалковой машине до температуры на 4-5 °С выше температуры застывания смеси жиров, входящих в ее состав. В такой массе при охлаждении в шкафу при температуре 8-10°С за 4-6 мин заканчивается процесс кристаллизации жира, жгуты приобретают достаточную для качественной резки пластическую прочность.