Бизнес Академия МБА Сити

Этот способ является более прогрессивным, чем размазка. Как и при формовании размазкой, предварительно получают из конфетной массы пласт определенной толщины. Образование конфетного пласта происходит при прохождении массы между валками. Толщина такого пласта соответствует зазору между валками. Способом прокатки формуют корпуса из заварных ореховых масс, помадные массы, а также из конфетных масс грильяжных и типа "Сливочная тянучка". Прокатка может быть использована для формования как однослойных, так и многослойных конфетных корпусов. В последнем случае каждый слой формуют на отдельном валковом механизме.

Пластоформующая машина работает следующим образом. Конфетная масса загружается в воронку, стенки которой двойные и в них циркулирует теплая вода, поэтому масса к стенкам воронки не прилипает. Днищем воронки служат два гладких валка, вращающихся навстречу друг другу. На торце одного валка имеются реборды, внутрь которых входят гладко обработанные торцовые поверхности другого валка. Внутри валков циркулирует охлаждающий рассол температурой минус 7 — минус 10 °С. Вследствие этого на поверхности пласта образуется охлажденный слой, препятствующий прилипанию массы. Для улучшения условия формования под валками установлены счищающие ножи, которые плотно прижаты к поверхности валков. Достоинством валковых механизмов является то, что при их применении пласт формуется непосредственно на конвейерную ленту без прокладки бумаги. Пласт из машины выходит определенной ширины с ровными краями. Это значительно сокращает количество получающихся после резки пласта отходов (обрезков). Пласт, отформованный валками, попадает на стальную ленту. Скорость движения ленты равна линейной скорости поверхности валков и составляет 2,2—2,5 м/мин.

Формование конфетных масс на вафельной основе осуществляют на машине с тремя рабочими валками, из которых один рифленый, а два гладких. Рифленый валок нагнетает массу в пространство между двумя гладкими валками. Зазор между валками регулируется и определяет толщину формуемого пласта. Специальный нож направляет массу на транспортерную ленту, которая предварительно покрывается вафельными листами. Прочность сцепления вафельных листов с конфетной массой зависит от температуры массы. Эта температура должна быть несколько выше температуры плавления смеси жиров, входящих в ее состав. Для этого масса обязательно темперируется (загружается в темперирующую машину и перемешивается в течение 15—30 мин). Если масса приготовлена на основе какао-масла, то она темперируется при 32—35 °С, масса, приготовленная на основе кондитерского жира, — при 39—41 °С. Вафельные листы должны иметь такую же температуру, как и конфетная масса, влажность листов не должна превышать 3,5%. Раскатанный пласт, помещенный на вафельные листы, сверху покрывают другим слоем вафельных листов. Перед поступлением в охлаждающую камеру пласт с вафлями проходит под прижимным валком. После охлаждения пласт режут на прямоугольные конфетные корпуса на машинах со струнной резкой.

Грильяжные конфетные массы формуют на валковой машине, у которой валки расположены горизонтально (один над другим). При этом верхний валок может подниматься и опускаться. Таким путем регулируется величина зазора между валками и, следовательно, толщина пласта конфетной массы. Грильяжную конфетную массу прокатывают при температуре 70—75 °С и затем режут. При резке пласта грильяжной массы на жгуты, а затем и корпуса рабочие органы машины не полностью прорезают пласт. На нижней плоскости пласта между корпусами остаются перемычки толщиной 0,5 и шириной 0,2—0,3 мм. Таким образом, на охлаждение поступает не полностью разделенный на корпуса пласт. После формования пласт имеет температуру 65—70 °С. Температура охлажденного пласта 23—25 °С. 

На подобных валковых машинах формуют массы для тираженного ириса и конфетные массы типа "Сливочная тянучка". Температура формования таких масс значительно ниже.

Массы типа заварных пралине и марципана формуют на прокатных машинах, у которых между формующими валками проходят специальные полотна. Такие машины имеют по две пары валков, зазор между которыми различен: у первой пары валков он больше, чем у последующей пары. Для уменьшения прилипания массы на полотно наносят сахарную пудру. При формовании темных масс сахарную пудру предварительно смешивают с какао-порошком. Полученные конфетные пласты режут на отдельные корпуса на резальных машинах. 

Выпрессовывание

Основой метода является выдавливание конфетной массы через отверстия матриц в жгуты соответствующего профиля (круглого, овального, прямоугольного и др.). Этим методом формуют пластичные массы, к которым относятся преимущественно жиросодержащие. В основном это ореховые конфетные массы. Этот метод используют и для формования марципановых масс с массовой долей жира не ниже 25%. Выпрессовывание применяют и для некоторых помадных масс. 

На работу выпрессовывающих машин большое влияние оказывает подготовка массы к формованию. Такую подготовку для пралиновых масс рекомендуется проводить в две стадии. Первоначально пралиновую массу вымешивают в течение 30 мин при температуре на 2—8 °С выше, чем температура плавления смеси жиров, входящих в ее состав. При этом происходит полное разрушение структуры и масса приобретает жидкообразную консистенцию. Затем такую массу охлаждают при перемешивании до оптимальной температуры формования (табл. 1).

В зависимости от конструкции формующей машины выпрессовывание конфетной массы осуществляют через 6, 18 и 22 отверстия формующей матрицы. Производительность формующих машин зависит от числа отверстий формующей матрицы, профиля и площади сечения получаемого жгута, скорости формования и т. д. Большое значение для получения продукции высокого качества и снижения количества отходов имеет процесс подготовки пралиновых масс к формованию. 

1. Оптимальные температуры вымешивания и формования, °С

Конфетная масса	Вымешивание	Формование
"Балтика"	22—28	20—21
"Белочка"	28—33	22—23
"Кара-Кум"	32—36	26—28
"Мишка Косолапый"	32—36	20—22
"Батоны Ореховые"	31—38	24—26
"Чародейка"	29—35	24—26

Такую подготовку ведут так, чтобы в массе перед формованием содержалось необходимое количество центров кристаллизации (мелкие закристаллизовавшиеся частицы жира). Охлаждение позволяет значительно сократить продолжительность последующего структурообразования массы. При этом продолжительность нахождения массы в охлаждающем шкафу после формования значительно уменьшается. Это позволяет соответственно повысить скорость движения ленты транспортера и увеличить производительность линии.

Для охлаждения пралиновой массы в тонком слое в непрерывном потоке используют трехвалковые мельницы, в которых валки охлаждаются циркулирующим рассолом температурой минус 6 — минус 8 °С. 

При таком охлаждении масса должна сохранить пластичную консистенцию. Температура ее должна быть на 4—5 °С выше температуры застывания смеси жиров, входящих в ее состав. 

Выдавливание массы при формовании осуществляется шнековым или валково-шестеренчатым нагнетателем, в который масса поступает из загрузочной воронки. Из формующего механизма масса выходит в виде бесконечных лент или жгутов. Сечение таких лент или жгутов, выходящих из матрицы после выдавливания, несколько увеличивается, что приводит к колебаниям геометрических размеров готовых изделий, а это, в свою очередь, отрицательно влияет на работу завертывающих машин. Этот процесс изменения сечения интенсифицируется при увеличении скорости формования и снижается при увеличении длины канала матрицы и повышении температуры массы при формовании.

Полученные в результате выпрессовывания жгуты охлаждают на транспортере в шкафах при температуре охлаждающего воздуха 2—8 °С. При этом температура жгутов снижается до 19—20 °С. Жгуты приобретают значительную прочность, жир, содержащийся в массе, кристаллизуется. Продолжительность охлаждения обычно 1—8 мин. 

Машины со шнековыми нагнетателями имеют недостатки, связанные с неодинаковым давлением выпрессовывания по длине матрицы. Вследствие различной величины давления скорость выхода жгутов у различных отверстий матрицы неодинакова. Крайние отверстия матрицы имеют несколько меньшую скорость выпрессовывания жгута, чем средние. Для выравнивания скоростей применяют различные способы. Например, увеличивают длину средних формующих каналов по сравнению с крайними, устанавливают дополнительное сопротивление перед средними каналами или в самих каналов. Иногда устанавливают более высокую температуру в крайних формующих каналах. Однако не удается добиться полного равенства скоростей во всех каналах.

Эти недостатки в значительно меньшей степени имеют машины с нагнетателями в виде шестеренчатых роторов. Такая машина работает следующим образом. Конфетная масса поступает в загрузочную воронку и захватывается шнеком. Через специальную щель масса нагнетается шнеком в матричную камеру, где она захватывается шестеренчатыми роторами. Эти роторы, в свою очередь, равномерно нагнетают массу через матрицы. Образующиеся жгуты, выходя из матрицы, попадают на транспортерную ленту и охлаждаются (обдуваются) воздухом. В результате этого на поверхности жгутов образуется твердая пленка, предотвращающая прилипание их к ленте транспортера. После этого жгуты переходят на сетчатый транспортер, который проходит через холодильную камеру. В этой камере жгуты охлаждаются и затвердевают. 

Нагнетательный механизм шестеренного типа может быть использован на размазном конвейере вместо кареток для выпрессовывания конфетного пласта. В этом случае матрица представляет собой не ряд каналов, а длинную щель, ширина которой соответствует толщине пласта, а длина щели равна ширине размазного конвейера. 

При формовании отсадкой получают штучные изделия сложной конфигурации из конфетных масс путем выдавливания через профилирующие насадки на приемный транспортер или листы. Этот способ формования является разновидностью выпрессовывания. 

Особенностью способа формования отсадкой является возможность формования конфетных масс, подверженных легкому разрушению структуры. По этой причине этим способом формуют в основном кремовые и сбивные конфетные массы, а также некоторые высшие сорта помадных масс, содержащие повышенное количество жира, такие как "Сливочная помадка с цукатом". При отсадке изделия получаются куполообразной формы, поэтому при использовании такого способа не требуется последующей резки. Обычно кремовые массы, типичным представителем которых является масса для конфет "Трюфели", сбиваются непосредственно перед формованием. Часто сбивальный агрегат является составной частью отсадочной машины. Для выдавливания массы из отсадочной машины применяют три различных способа: плунжерный, валковый и шнековый. Применение того или иного способа зависит от свойств формуемых масс и подготовки их к формованию.

Наиболее распространена отсадочная машина со шнековым нагнетателем. На такой машине формуют кремовую конфетную массу для конфет куполообразной формы — "Трюфели". 

Машина состоит из приемной воронки, камеры нагнетания с четырьмя шнеками, предматричнои камеры с отсекателем и насадками, привода и станины. Конфетная масса поступает в воронку машины, а оттуда в камеру нагнетания, где распределяется по четырем шнекам. Шнеки непрерывно нагнетают конфетную массу в предматричную камеру, в дне которой расположена матрица с 12 отверстиями, снабженными специальными насадками. Конфетные массы из предматричнои камеры периодически отсаживаются через матрицу на конвейерную ленту в виде отдельных изделий куполообразной формы. Лента в момент отсадки останавливается. Отформованным конфетам можно придать различную конфигурацию путем смены фасонных насадок.