Производство пастилы

Технология производства пастилы включает следующие операции:
- подготовку сырья;
- приготовление агаро-сахаро-паточного сиропа;
- приготовление пастильной массы;
- разливку пастильной массы;
- структурообразование пастильной массы и подсушку пласта;
- резку пастильного пласта на отдельные изделия;
- сушку и охлаждение пастилы;
- обсыпку пастилы сахарной пудрой;
- упаковывание, маркирование, транспортирование и хранение.

Рис. 4. Технологическая схема производства пастилы на агаре

Приготовление пастильной массы. Осуществляется периодическим способом в сбивальной машине (например, марки СМ-2) либо непрерывным способом в агрегате непрерывного действия (конструкции С.А.Козлова).
Процесс сбивания пастильной массы в машинах периодического действия осуществляют аналогично зефиру на агаре. Содержание сухих веществ в готовой пастильной массе (62+2) %, плотность (600+50) кг/м3.
Непрерывным способом пастильную массу сбивают на агрегате, который состоит из четырех горизонтальных металлических цилиндров, расположенных один под другим. Внутри цилиндров проходят валы с билами, которые одновременно с перемешиванием и сбиванием массы продвигают ее вдоль цилиндров. В состав агрегата входят также расходные емкости для пюре (или смеси яблочного пюре с возвратными отходами), агаро-сахаро-паточного сиропа, яичного белка и смеси кислоты с эссенцией.

В загрузочную воронку первого (верхнего) цилиндра из расходной емкости насосом-дозатором подается яблочное пюре или его смесь с возвратными отходами (в случае их переработки).
Смесь яблочного пюре с возвратными отходами заранее готовят в рецептурном отделении. Возвратные отходы перед смешиванием с яблочным пюре измельчают на протирочной машине.
Для приготовления пастильной массы непрерывным способом используют уплотненное яблочное пюре с содержанием сухих веществ (16+1)%.
В случае приготовления пастильной массы с различными вкусовыми фруктово-ягодными добавками (припасами, пастами и др.) последние смешивают с яблочным пюре до подачи его в агрегат.
В загрузочную воронку первого цилиндра одновременно с яблочным пюре (смесью яблочного пюре с отходами) ленточным конвейером непрерывно подается сахар-песок. Он поступает на конвейер через щелевой дозатор из расходного бункера. Вместе с яблочным пюре и сахаром-песком в загрузочную воронку непрерывно дозируется яичный белок, например перистальтическим насосом марки ЯРК-3.
При смешивании компонентов в первом цилиндре получается однородная смесь.
В двух последующих цилиндрах агрегата осуществляется сбивание пастильной массы. В приемную воронку второго цилиндра перистальтическим насосом непрерывно дозируется эмульсия из кислоты и эссенции.
Сбитая яблочно-сахарная смесь самотеком поступает в четвертый цилиндр, где перемешивается с агаро-сахаро-паточным сиропом. Последний с помощью плунжерного насоса-дозатора подается из расходной емкости, входящей в состав агрегата. Температура сиропа (85 + 5)°С.
Готовая пастильная масса плотностью (600 ±50) кг/м температурой (46,5+1,5) °С и содержанием сухих веществ (68±2) % поступает на разливку.

Разливка пастильной массы, ее структурообразование и подсушка настильного пласта. Разливка осуществляется непрерывным способом на линии безлотковой разливки пастилы (БРП). Готовая пастильная масса из четвертого цилиндра агрегата Козлова поступает самотеком по желобу в разливочную головку с водяным обогревом, а затем в металлическую каретку с выравнивающим ножом.
Между ножом и лентой конвейера, на которую разливается пастильная масса, создается определенный зазор, благодаря чему получается пастильный пласт нужной толщины. По краям ленты имеются непрерывные бортовые ремни, которые движутся с такой же скоростью, как и лента. Бортовые ремни предотвращают разливание пастильной массы по сторонам и, таким образом, при непрерывном движении ленты конвейера происходит формование сплошного пастильного пласта. Лента конвейера перед разливкой пастильной массы смазывается сахаропаточным или инвертным сиропом.
На предприятиях малой мощности пастильную массу разливают с помощью машины или вручную в деревянные лотки. Их выпускают размером 1380x320*20(22) мм, предварительно застилают влажной клеенкой или полимерной пленкой, разрешенной к применению Минздравом РФ. При этом свободный конец застилочного полотна с одной из торцевых сторон лотка выпускают на 4—5 см. Из бункера разливочной машины пастильная масса непрерывно самотеком поступает в лотки, установленные на цепном конвейере. Ровняльными ножами выравнивают слой массы и удаляют ее излишки. Заполненные лотки устанавливают вручную на стеллажные тележки, которые отвозят к месту структурообразования пастильной массы.
На линии БРП структурообразование пастильной массы и подсушка верхней поверхности пастильного пласта осуществляются непрерывным способом. Структурообразование пастильной массы происходит в охлаждающих шкафах при температуре (9± 1) °С в течение 15 — 18 мин. Для образования кристаллической корочки на поверхности пастильный пласт на конвейере поступает в камеру с излучателями, а затем в камеру конвекции, куда подается воздух, подогретый до температуры (39+1) °С. Воздух подается центробежным вентилятором через калорифер. Отработанный воздух также удаляется вентилятором.
Поверхность пастильного пласта с образовавшейся корочкой посыпается сахарной пудрой при помощи вибратора.

Затем пастильный пласт поступает на нижний конвейер, движущийся в обратном направлении по отношению к верхнему. При этом пласт ложится на нижний конвейер в перевернутом виде, т.е. поверхность с корочкой, посыпанной сахарной пудрой, оказывается снизу. На нижнем конвейере пастильный пласт упрочняется и поступает к резальной машине.
Общая продолжительность периода от момента разливки пастильной массы до резки пастильного пласта составляет 80 мин.
На предприятиях малой мощности, где пастельную массу разливают в деревянные лотки, процессы структурообразования массы и подсушку верхней поверхности пластов осуществляют в специальных выстоечных камерах при температуре (39 ± 1) °С в течение 2—2,5 ч, а при их отсутствии — в условиях цеха в течение 6—8 ч. По окончании структурообразования пастильной массы и подсушки пластов верхнюю поверхность последних посьшают сахарной пудрой и направляют на резку.

Резка пастильного пласта. Эту операцию осуществляют на шестиручьевой резальной машине конструкции Козлова.
Пастильный пласт с нижнего конвейера поступает на конвейер резальной машины, состоящей из шести параллельных лент, и разрезается на шесть продольных полос, каждая из которых находится на своей ленте. Затем полосы поступают под поперечно режущий механизм.
Нарезанные бруски пастилы автоматически раскладываются корочкой вниз на решета, подаваемые отдельным цепным конвейером, расположенным под режущим механизмом. Перед установкой на цепной конвейер поверхность пустых решет зачищается скребком. Решета с нарезанной пастилой загружают на стеллажные тележки и направляют в сушильную установку.
На предприятиях малой мощности пастильные пласты режут вручную. Для этого их извлекают из лотков за свободные концы застилочного материала и укладывают на стол корочкой вниз. Пласты нарезают дисковым, либо обычным ножом на полосы, намеченные с помощью шаблона. Полученную сырую пастилу раскладывают на решета и направляют в туннельные сушильные установки.

Сушка и охлаждение пастилы. Стеллажные тележки с пастилой перемещаются по рельсам вдоль сушильной камеры с помощью цепного конвейера. В сушильную камеру вентилятором нагнетается подогретый воздух, который через рассекатели равномерно распределяется по высоте камеры. Температура сушки пастилы (47,5+7,5) °С, продолжительность — 4,5 ч.
В последней зоне сушильной камеры пастила в течение 10 мин обдувается холодным воздухом. Однако этого недостаточно для полного охлаждения пастилы, и. после сушки пастила в течение 1 —1,5 ч охлаждается в условиях цеха.
При отсутствии на предприятиях механизированных сушильных установок пастилу сушат в сушилках камерного или шкафного типа при температуре от 45 до 55 °С в течение 5—6 ч. Высушенную пастилу охлаждают в помещении цеха.

Обсыпка пастилы сахарной пудрой. Высушенная и охлажденная пастила обсыпается сахарной пудрой механическим способом или вручную. В первом случае решета с пастилой передаются под опудривающую установку. Во втором случае используют сита с отверстиями диаметром не более 1,2 мм.
Обсыпанную пудрой пастилу вручную перекладывают с решета на ленту укладочного конвейера.
Упаковывают пастилу в короба, коробки и пакеты из полимерных материалов.